Messerkorrosion

Aufgrund erhöhter Schweißtemperaturen oder unangemessen hoher Wärmebehandlungstemperaturen können sich Chromkarbide an den Korngrenzen von nichtrostendem Stahl konzentrieren. Dies führt zur Oxidation des Chroms an den Korngrenzen, zu einer galvanischen Verbindung mit dem Grundwerkstoff und zur Korrosion der Schweißnaht in aggressiver Umgebung. Spezielle Legierungen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder mit Zusätzen von Titan und Niob (in den Legierungen 321 und 347) können diesen Effekt beseitigen, allerdings mit einer Hochtemperaturbehandlung nach dem Schweißen, um Messerkorrosion zu verhindern. Der Name selbst weist darauf hin, dass die Korrosionszone begrenzt ist. Oft ist sie nur wenige Mikrometer breit. Solch schmale Spalten schränken den Zugang zu Sauerstoff ein, ohne den sich kein schützender Oxidfilm bilden kann, was zu einer beschleunigten Korrosion führt. Die Scherkorrosionszone befindet sich in der Regel in der Nähe der Schweißnaht und ist fast unsichtbar.

Die moderne Metallurgie hat diese Probleme weitgehend vermieden, indem der Kohlenstoffanteil in nichtrostenden Stählen auf unter 0,3 % gesenkt wurde. Solche Stähle werden als L-Sorten bezeichnet, z. B. 316L. Die meisten modernen nichtrostenden Stähle werden mit niedrigem Kohlenstoffgehalt erschmolzen.

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